Durchsatz und Korngröße eines Kegelbrechers werden von einer Brechraumgeometrie bestimmt, die in jeder Betriebsstunde verschleißt. Mantel und Konkaven werden von oben per Augenschein und Lehre inspiziert, und ein Ersatzmantel, der nicht sitzt, bedeutet den Rückversand eines sehr großen Bauteils.
Bei 0,1 mm gescannt, ist der Brechraum ein gemessenes Profil — Verschleiß über Mantel und Konkaven, der Brechspalt als Geometrie — und das neue Teil wird gegen das CAD geprüft, bevor es die Werkstatt verlässt; so macht es Element.
Mantel und Konkaven werden bei der Inspektion bei 0,1 mm gescannt; Verschleiß und Brechraumgeometrie werden überall gemessen, und ein Ersatzteil wird gegen das CAD geprüft.
Mantel und Konkaven kartiertVerschleiß als Restprofil über den ganzen Brechraum, nicht eine Lehre an ein paar Punkten.
Brechraum-GeometrieDas tatsächliche Brechraumprofil, mit dem der Brecher läuft, für Durchsatz und Korngröße.
Teile vor dem Versand geprüftVom Scan zum Abweichungsbericht in vier Stunden, mitunter in 30 Minuten.
Unter 0,1 mm je 1000 mmDie Toleranz, die Element an Brecherteilen nach ISO 9001 hält.Ein Brechraum ist ein Paar verschleißender Flächen, deren Verhältnis zueinander alles bestimmt, was die Maschine tut. Die Inspektion erfolgt per Augenschein und Lehre von oben durch den Brecher in einem kurzen Fenster: Der Mantel sieht hier verschlissen aus, die Konkaven haben dort einen Grat, der Brechspalt wird mit Blei oder einer Lehre geprüft. Das Brechraumprofil, mit dem der Brecher tatsächlich läuft — im Gegensatz zu dem, mit dem er konstruiert wurde — wird nicht gemessen, und die Ersatzteile werden nach der Konstruktion bestellt.
Die Teile sind sehr groß, gegossen und so bearbeitet, dass sie auf einem Brechkegel und einer Schüssel sitzen, die selbst verschlissen sind. Ein Mantel, der nicht richtig sitzt, fällt beim Einbau im Bergwerk auf, und die Folge ist genau das, was Element, Hersteller von Brecher-Ersatzteilen, beschrieben hat: der Rückversand eines sehr großen Bauteils. Die Kosten sind die Fracht, der Stillstand und der Brecher, der bis zum nächsten Versuch mit einem verschlissenen Brechraum läuft.
Scannen misst beide Enden des Problems. Artec Leo erfasst den Brechraum — Mantel, Konkaven und Sitzflächen — bei 0,1 mm im Inspektionsfenster, handgeführt und kabellos; gegen das Profil des Neuteils in Artec Studio ist Verschleiß eine farbige Karte über den ganzen Brechraum, und die aktuelle Geometrie ist ein gemessenes Profil. Beim Hersteller wird der fertige Mantel gescannt und vor dem Versand mit dem CAD verglichen: Element kommt vom Scan zum Abweichungsbericht innerhalb von vier Stunden, bei manchen Aufträgen in nur 30 Minuten, und hält unter 0,1 mm je 1000 mm Durchmesser nach ISO 9001.
Messung am Brecher und Messung in der Werkstatt schließen den Kreis.
1. Den Brechraum scannenLeo von oben durch den Brecher während der Inspektion: Mantel, Konkaven und Sitzflächen bei 0,1 mm.2. Verschleiß kartierenDer Brechraum gegen das Profil des Neuteils in Artec Studio: Restmaterial über Mantel und Konkaven.3. Den Brechraum profilierenDie tatsächliche Brechraumgeometrie und der Brechspalt als gemessene Schnitte, für den Verfahrensingenieur.
4. Den Ersatz spezifizierenDie Sitzgeometrie, wie sie ist, an den Hersteller; das Teil gefertigt, um auf dem verschlissenen Brechkegel und der Schüssel zu sitzen.5. Vor dem Versand prüfenDas fertige Teil gescannt und mit dem CAD verglichen — vier Stunden bis zum Abweichungsbericht — bevor es die Werkstatt verlässt.Der Brechraum ist dunkel, eng und aus verschlissenem Stahl, und die Teile werden auf ein Zehntel Millimeter geprüft: der handgeführte Scanner, an beiden Enden.
Leo erfasst verschlissenen Stahlguss bei 0,1 mm mit 35 Millionen Punkten pro Sekunde im HD Mode, handgeführt und kabellos, von oben durch einen Brecher oder rund um einen Mantel auf einer Palette. Er ist der Scanner im Arbeitsablauf von Element — handgeführte Streifenlicht-Erfassung fertiger und verschlissener Teile, verglichen gegen das CAD in Artec Studio und Geomagic for SOLIDWORKS.
Von oben erfasst Ray II auf dem Stativ den Brechraum, die Traverse (Spider) und die umgebende Struktur bei 1,9 mm bei 10 m in einem Standpunkt unter zwei Minuten — die gesamte Brechraumgeometrie und der Brecher als Bestand für das Anlagenmodell. Das Leo-Detail von Mantel und Konkaven wird darin registriert.
„Mit Artec 3D-Scanning in der Qualitätskontrolle können wir dem Kunden eine hohe Qualität der gelieferten Produkte garantieren und zugleich die Logistikkosten minimieren, die bei der Rücksendung großer Anlagenteile entstanden wären.“
Sehen Sie einen Brechraum bei 0,1 mm auf Verschleiß kartiert und einen Ersatzmantel vor dem Versand gegen das CAD geprüft — buchen Sie eine Demo für Ihre Brechanlagen- und Werkstatt-Teams.
Demo buchenMinuten Erfassung innerhalb des Inspektionsfensters, das ohnehin besteht. Leo erfasst den Brechraum von oben, so wie der Inspektor ihn ansehen würde; Vergleich und Profil entstehen danach.
Der Scan liefert die Brechraumgeometrie — Mantel- und Konkavenprofile in ihrer tatsächlichen Lage — sodass der Brechspalt und das gesamte Brechraumprofil gemessene Schnitte sind statt einer Bleiprobe an einem Punkt.
Element hält unter 0,1 mm je 1000 mm Durchmesser nach ISO 9001, mit Scan-zu-Abweichungsbericht innerhalb von vier Stunden und bei manchen Aufträgen in nur 30 Minuten.
Ja. Bei ausgebautem Mantel erfasst Leo die Sitzflächen von Brechkegel und Schüssel bei 0,1 mm, sodass das Ersatzteil gegen die verschlissenen Sitze statt gegen die konstruierten spezifiziert werden kann — genau das verhindert den Rückversand.
Beschreiben Sie die Brecher, die Verschleißteile und wie der Zustand des Brechraums heute beurteilt wird. Ein Bergbau-Experte meldet sich mit dem, wie der Brechraum gescannt und wie Teile vor dem Versand geprüft würden.
